Оборудование для производства сэндвич-панелей

Описание

Линия по производству сэндвич-панелей EPS/Rockwool SUOFU-ER112 разработана и изготовлена под маркировкой «SUOFU-ER112». Это базовая модель на основе которой спроектированы другие варианты линий различной производительности и комплектации.

Предлагаемая линия способна производить различные виды сэндвич-панелей изготавливаемых как на основе каменной ваты или стекловаты, так и на основе EPS (пенопласта). В перечень выпускаемых изделий входят:

• стеновые панели;
• кровельные панели;
• скрытые стеновые панели;
• инкрустационные стеновые панели;
• дверные панели;
• панели для холодильных камер и многое другое.

В базовом исполнении на описываемой линии допускается резка панелей толщиной 200 мм с углами наклона в зоне 90 градусов, а также автоматической транспортировкой и укладкой готовых изделий. Вся линия обработки использует счетчики для запоминания длины, что позволяет поддерживать автоматическую работу с удобной обработкой данных в сочетании с стабильной производительностью.

Оборудование для производства сэндвич панелей

Основные параметры и требования при производстве сэндвич-панелей:

• Стандартные размеры производственной линии: 60м х 8м х 3м (основное оборудование). Размеры, конфигурация и комплектация могут изменяться в зависимости от требований заказчика.
• Скорость линии по готовой продукции варьируется от 2 до 6 м/мин (зависит от требований к конечной продукции, разных систем приготовления и нанесения клеящих составов, видов замковых соединений и т.п.).
• Размер готовых изделий (опционально): Ширина продукта 1000 — 1200 мм; толщина сэндвич-панели 50-200 мм; длина устанавливается по требованию заказчика, но как правило варьируется в пределах 4000-4600 мм.
• Производственные помещения (рекомендуемые требования для основного оборудования), размеры: 70м х 10м х 5,5м. Кроме того, в цехе рекомендуется установка мостового крана грузоподъёмностью 8-10 тонн.
• Персонал обслуживающий линию (для одной смены) — 4-8 рабочих (в зависимости от степени автоматизации).
• Для эксплуатации оборудования необходимы источники электропитания (380В, 50Гц) установленной мощностью ≈ 60 KW.
• Цех должен быть оборудован источником сжатого воздуха (компрессор производительностью 1 м3/мин, 0,7 МПа).
• Общий вес основного оборудования около 30 т. Для транспортировки основного оборудования к месту монтажа, как правило, требуется 4 40-футовых контейнера.

Образцы панелей и виды замковых соединений:

Ценовая политика

Как правило, одним из самых первых вопросов всех кто интересуется оборудованием для изготовления сэндвич панелей или отдельными комплектующими линии является цена. И этот интерес конечно же справедливо оправдан.

В данном случае, предлагаем обратить внимание на то, что стоимость предложенная на сайте или та, что будет отражена в предварительном коммерческом предложении, чаще всего дана опционально на базовый стандартный состав оборудования включаемый в линию.

По факту, стоимость линии (если вас интересует только цена) формируется в зависимости от требований заказчика и условий поставки, которые как правило строятся на основе необходимой производительности, вида используемого материала (минвата, пенопласт и т.п.), вида замкового соединения, степени автоматизации и условий инкотермс (EXW, FCA, FAS, FOB, CFR, CIF и т.д.), необходимости оказания услуг по шеф-монтажу и обучению персонала и т.д., и т.п.

Иначе говоря, совершенно не обязательно, что цена установленная на сайте, например в 21 млн.руб таковой и останется на при подписании контракта. К моменту заключения договора стоимость линии может довольно существенно измениться как в большую, так и в меньшую сторону. И это вполне нормальное явление, поскольку именно на основе возможностей и пожеланий заказчика определяется конечная цена.

Тем не менее, если вы направите в завод запрос в котором укажите хотя бы: параметры материала планируемого к использованию в качестве основного сырья; требуемую производительность линии по ассортименту выпускаемой продукции в год; степень автоматизации; необходимы ли услуги шеф-монтажа и обучения; желаемый вид замкового соединения — то в этом случае вам будет направлено предварительное коммерческое предложение, которое наиболее объективно будет отражать стоимость запрашиваемого оборудования.

Примечание: Запрос вы можете направить посредством предложенной ниже формы обратной связи. При обращении рекомендуется указать для кого следует подготовить предложение (наименование организации, ответственное лицо).

Имя(обязательно)

Email(обязательно)

Сайт

Сообщение

Отправить

Δ

 

Основные составляющие линии

1.1. Разматыватель универсальный

Используется для разматывания стального листа и применим как для гладкой поверхности, так для гофрированной части при изготовлении кровельных и стеновых панелей. Стандартные данные:

• Скорость синхронизируется с основной скоростью линии.
• Количество катушек оправки: 2 шт.
• Метод работы: пассивная работа.
• Вес стальной катушки: макс. 5 тн.
• Ширина стали: 1000-1250 мм.
• Внутренний диаметр: 508 мм или 608 мм

1.2 Разматыватель для стеновой панели, с платформой

Используется для разматывания стального листа

• Количество катушек оправки: 2 шт.
• Метод работы: пассивная работа.
• Грузоподъёмность — макс. 7 тн.
• Толщина стали: 0,35-0,7 мм.
• Ширина стали: 1000-1250 мм.
• Адаптирован для внутреннего диаметра: 508 мм или 608 мм
• Размеры: 2500 х 2300 х 2000мм
• Вес: 1000 кг

Профилегибочная система (А)

Профилегибочная система состоит из основания станка, рамы и профилегибочной части. Узел предназначен, главным образом, для формования стального листа в гофрированный тип с последующей подачей в сборочный станок.

• Размеры: 8000x1600x1000mm
• Ширина подачи: 1250 мм
• Базовая ширина панели: 1000 мм
• Скорость: 3-6 м/мин
• Мощность: 4.5 KW
• Вес: 5000 кг

Материал стального ролика: поверхностное хромирование. В комплект входит: система ламинирования ПВХ и система резки рулонной стали.

Профилегибочная система (В)

Регулируемая формовочная система. Является ключевой областью производственной линии. Разделена на две функциональные части: формирование лицевой поверхности панели и формирование замкового соединения.

После того, как одна часть профилегибочной системы отвечает за соблюдением требуемых размеров в соответствии с заданной шириной, другая часть призвана для создания соответствующего типа замкового соединения (опционально установлено в стандартном предложении соединение типа Z-LOCK).

• Размеры: 6000 х 2200 х 2400 mm
• Установленная мощность: 4кВт
• Материал стального ролика: поверхностное хромирование
• Ширина подачи: 1000-1250 мм
• Вес: 2000 кг

Устройство подачи EPS/минваты/стекловаты

Рама подачи состоит из ролика и передающего ремня, которые обеспечивают корректную подачу наполнителя на сборку.

• Размеры: 5000 х 1500 х 1000 мм
• Ширина подачи: макс 1250 мм
• Движение (скорость): 2-6 м/мин
• Мощность: 1,5 кВт
• Вес: 500 кг

Кромкообрезной станок для EPS/минваты

• Регулируемая толщина: 50-200 мм
• Размеры: 3000 х 2300 х 2000 мм
• Мощность: 4 кВт
• Вес: 1500 КG

Поставляется с вентилятором для удаления пыли

Полиуретановая клеевая система (A + B)

Клеевая система от нашей компании разделена на две части: нижнюю и верхнюю. Одна часть позволяет применять заранее подготовленную клеевую основу, посредством другой части клей наносится капельным орошением. Таким образом мы смогли решить проблему блокирования трубопроводов остатками клеевых масс.

Кроме того, в результате использования в качестве расходного материала труб из нержавеющей стали, которые относительно дешевы и их легко заменить, мы решили вопрос с улучшением ремонтопригодности указанного оборудования.

• Клеевой насос: 4 шт. (2 шт. в работе + 2 шт. в качестве оперативной запасной составляющей)
• Мощность: 0,37 кВт х 6 шт.

Корректирующий ролик

Корректирующий ролик призван служить для решения проблемы отклонения подачи стальной пластины, которая устраняет проблему большого количества брака и лома из-за неправильного положения подачи стальной пластины, либо в следствие неквалифицированной или неправильной работы рабочих.

Диаметр барабана: 500 мм.

Система ламинирования сэндвич панелей

Система ламинирования сэндвич панелей включает в себя принципиальную конструкцию станка с полностью поднимающейся, опускающейся внутренней трехкомпонентной рамой. Каждый ролик на раме прижат дополнительными амортизирующими валиками. Верхний и внутренний боковой резиновый ролик расположен горизонтально, нижний резиновый ролик гофрирован и зафиксирован.

Высота зажима и натяжение могут быть отрегулированы с помощью особого резинового валика. Внутренний резиновый ролик может быть дополнительно отрегулирован по отношению к панели. При обработке плоской панели внутренний резиновый ролик может достигать наивысшей точки, что помогает обеспечить нахождение продукции на одном уровне. При обработке гофрированного листа внутренний резиновый валик будет опущен до самой нижней точки, чтобы сделать резиновый валик ниже на 40 мм, чем опущенный резиновый валик.

• Ламинатор (размеры): 9000мм х 2100мм х 2400мм.
• Мощность главного привода составляет 15 кВт.
• Диаметр резинового валика: 150мм.
• Толщина резинового покрытия: 10 мм
• Мощность: 1 кВт х 6 шт.

Размотчик находится на сборочной машине вверху и внизу. Тормозная система использует дисковый метод сцепления, регулируя его, вы можете изменять растяжение стального листа вверху и внизу.

Система резки

• Минимальная длина резки: 2 м (в зависимости от скорости производства)
• Максимальная толщина панели: 200 мм
• Расстояние резки: макс.1200 мм
• Рабочая высота: 1200 мм
• Общая мощность: 7 кВт
• Вес: 2000 КG

Система дополнительно оснащена выходными конвейерами и устройством контроля. Соответственно, станок управляется ПЛК с сенсорным экраном. Бренд ПЛК: Дельта или Мицубиси. Рабочий язык: китайский/английский.

Конвейер 3 + 9 м

• Размеры 1 конвейера: 3100 х 1300 х 2000 мм
• Размеры 2 конвейера: 9100 х 1300 х 2000 мм
• Вес: 150 кг и 500 кг

Автоматическая система упаковки (опция)

• Толщина пленки: 20 ～ 35 мкм
• Ширина пленки: 500 мм
• Скорость упаковки: 0-5 м / мин (регулируемая)
• Ширина конвейера: 1250 мм
• Длина конвейера: 15000 мм х 2
• Общая мощность: 7,5 кВт
• Вес: 3500кг

Заключительная часть

Оборудование для производства сэндвич панелей – важный элемент в строительной и промышленной сфере. Когда дело касается покупки такого оборудования, одним из ключевых вопросов становятся цена и качество.

Создание высококачественных сэндвич панелей требует использования специализированного оборудования. В нынешней строительной индустрии есть широкий спектр производителей, предлагающих различные варианты оборудования для производства сэндвич панелей. Перед выбором нужно тщательно изучить рынок и оценить не только цену, но и качество предлагаемого оборудования.

При покупке оборудования для производства сэндвич панелей, необходимо прежде всего определиться с требованиями производства. Важно учитывать такие факторы, как производительность, требуемая ширина и толщина панелей, а также особенности материалов, которые планируется использовать.

Когда дело доходит до цены, важно найти баланс между качеством и расходами. Низкая стоимость оборудования может оказаться соблазнительной, однако следует помнить, что это может привести к недостаточному качеству производимых панелей и дополнительным расходам на ремонт и замену. Лучше выбрать надежного производителя, который предлагает оборудование по разумной цене, обладающее оптимальными характеристиками и предоставляющее гарантию на свою продукцию.

Кроме того, необходимо учесть вопросы поставки и логистики. Оптимальный вариант – это выбрать производителя, который предоставляет услуги по доставке и монтированию оборудования на месте применения. Это позволяет избежать головной боли с организацией доставки и размещением оборудования.

Важно отметить, что сэндвич панели являются востребованным конструкционным материалом в строительстве, а значит, выбор оборудования для их производства должен быть обоснованным и основан на качественной аналитике рынка. Только тогда можно быть уверенным в получении высококачественной продукции с минимальными затратами.

В итоге, выбор оборудования для производства сэндвич панелей – это серьезное решение, требующее подробного изучения рынка, оценки предложений от различных производителей, а также учета потребностей производства. Оптимальный вариант – это выбрать производителя, предлагающего соотношение цены и качества, а также обеспечивающего гарантию и поддержку на всех этапах сотрудничества. Такой подход позволит достичь эффективности и надежности в производстве сэндвич панелей.