Станок для производства фонарных столбов, опор освещения (конических опор)

Наша компания предлагает рассмотреть вопрос поставки автоматической Линии для изготовления опор освещения. Параметры и характеристики такой линии, а так же предварительная стоимость, условия поставки, технического обслуживания, монтажа оборудования, обучения персонала и т.п. даны на примере конкретного станка; в частности, рассмотрим Станок для производства фонарных столбов, опор освещения (конических опор), модель PS-CNC3X200-Z12M.

Станок для производства фонарных столбов, опор освещения (конических опор), модель PS-CNC3X200-Z12M

1. Наименование и модель оборудования:

Высокопроизводительный горизонтальный станок для производства фонарных столбов, опор освещения (конических опор) с ЧПУ, методом вращательного формования, модель PS-CNC3X200-Z12M.

2. Описание оборудования

Модель оборудования PS-CNC3X200-Z12M представляет собой мобильную конструкцию с двумя роликовыми шпинделями, оснащенную системой охлаждения, что обеспечивает непрерывную и стабильную обработку заготовок в процессе ротационной вытяжки. Станок предназначен для ротационной обработки труб диаметром от 70 до 200 мм и длиной от 2500 до 12000 мм. Основным обрабатываемым материалом является алюминий и его сплавы.

В соответствии с требованиями к эксплуатационным характеристикам, основные компоненты станка изготовлены из стальных деталей. Оборудование имеет 6 независимых осей управления, каждая из которых приводится в движение серводвигателем. Две оси X образуют портальную ось, по которой перемещается рабочая зона. Два вращающихся ролика приводятся в движение серводвигателями и редукторами, обеспечивая мощность для ротационной вытяжки.

В процессе обработки давление от ротационного ролика передается на всю конструкцию станка. Для обеспечения стабильности и надежности во время работы станок крепится к полу болтами, образуя единое целое.

Примечание: Обратите внимание, при необходимости, завод может изготовить оборудование по индивидуальному техническому заданию заказчика.

Основной особенностью оборудования является горизонтальная конструкция, облегчающая загрузку и выгрузку длинных труб. Несколько вспомогательных механизмов загрузки, выгрузки и центрирования эффективно обеспечивают прямолинейность, конусность и гладкость поверхности изделия. Специальный зажимной механизм на шпинделе надежно фиксирует заготовку, обеспечивая ее вращение и перемещение. В процессе работы подшипники в опоре вращающегося ролика постоянно смазываются циркулирующим охлаждающим маслом, что поддерживает их оптимальную температуру, увеличивая срок службы и стабильность. Опора ротационного ролика регулируется в соответствии с технологическим процессом, что позволяет выполнять ротационную вытяжку под наиболее подходящим углом и улучшать качество продукции.

Основные компоненты оборудования включают: станину, шпиндельную систему, зажимной механизм, салазки вращающегося ролика, опору вращающегося ролика, механизм загрузки, выгрузки и центрирования, систему циркуляционного охлаждения и смазки.

Корпус станка

Основание оборудования изготовлено из высокопрочной стали № 20. Оно усилено ребрами жесткости, подвергнуто отжигу для снятия напряжений и старению. Обладает высокой грузоподъемностью и стабильностью. Характеризуется высокой жесткостью, термостойкостью, коррозионной стойкостью, прочностью, амортизирующими свойствами и ударопрочностью.

Станина станка, передняя бабка, основание механизма загрузки/выгрузки и центровки, суппорт и задняя бабка соединены последовательно, образуя единое целое. Затем они регулируются болтами для формирования монолитной конструкции с фундаментом, что повышает общую прочность и стабильность оборудования и отвечает требованиям прецизионной обработки длинных труб методом раскатки.

Шпиндельная система (сервоприводная)

Станок для производства фонарных столбов, опор освещения (конических опор) оснащён шпиндельной системой, которая установлена на основании и синхронно приводится в движение двумя серводвигателями, быстро перемещаясь вдоль осевого направления основания, что позволяет работать с большими нагрузками и повышает эффективность обработки заготовок.

Шпиндель прошел закалку и соединен по стандарту DIN55027, размер 11 (изготовлен по индивидуальному заказу в соответствии с нестандартным размером соединения существующего оборудования заказчика). Интерфейс быстрого соединения позволяет оперативно заменять соответствующие оснастки.

Зажимной механизм

На шпиндель установлен зажимной механизм, а для изделий различного диаметра предусмотрены соответствующие зажимные приспособления, которые монтируются на переднем конце шпинделя для фиксации торца изделия посредством зажимного механизма. (Примечание: для изделий разного диаметра требуются соответствующие приспособления, а для изделий одинакового наружного диаметра можно использовать один и тот же комплект приспособлений).

Зажимной механизм приводится в действие двигателем и винтом, что обеспечивает более высокое усилие зажима и его удержание.

Поворотный роликовый стол

Поворотный роликовый стол изготовлен из высокопрочных материалов, отличающихся высокой жесткостью, высокой термостойкостью, сильной коррозионной стойкостью, высокой ударной вязкостью, отличной амортизацией и высокой устойчивостью к ударным нагрузкам.

Оснащен закаленными направляющими с высокой грузоподъемностью, высокой точностью и достаточной жесткостью на изгиб и кручение, что обеспечивает стабильную работу при максимальной и эксцентрической нагрузке. Также имеется независимая система смазки для обеспечения смазки и хорошей защиты направляющих.

Вращающаяся роликовая опора

Основными компонентами вращающейся роликовой опоры являются корпус, вал, усиленные роликовые подшипники и режущий ролик. Опора крепится к каретке и устанавливается на угольнике, что позволяет быстро менять угол вращения. Радиальное перемещение по координатам управляется серводвигателем, обеспечивающим точное позиционирование.

Корпус вращающейся роликовой опоры изготовлен из высокопрочной стали и обработан как единое целое для обеспечения достаточной прочности и жесткости, что соответствует требованиям к высоким нагрузкам.

Вал изготовлен методом ковки из высокопрочной стали и обладает достаточной прочностью для выдерживания нагрузок при сдвиге и большом крутящем моменте.

Вращающийся роликовый подшипник выполнен в виде усиленного роликового подшипника и охлаждается и смазывается циркуляционной системой охлаждения-смазки для обеспечения максимального срока службы.

Механизмы загрузки, выгрузки и центрирования

Механизмы загрузки, выгрузки и центрирования изготовлены из высокопрочных материалов, обладающих высокой жесткостью, высокой термостойкостью, сильной коррозионной стойкостью, прочностью, высокой ударной вязкостью, сильным демпфированием и высокой ударопрочностью.

Этот механизм может выполнять функции загрузки и выгрузки, а также переключаться на функцию центрирования во время вращения. Он может гибко переключаться во время обработки без ожидания, что повышает эффективность работы.

Данное оборудование разработано в виде нескольких групп, распределенных и закрепленных на станине, с отдельным пневматическим управлением, что позволяет быстро связывать и переключать несколько групп, а также быстро и эффективно достигать эффектов загрузки, выгрузки и центрирования. Однократная загрузка, выгрузка и обработка вращением облегчают обеспечение точности обработки продукта и эффективности производства.

Система охлаждения

Циркуляционная система охлаждения и смазки является автономной системой, которая принудительно циркулирует и смазывает подшипники главного вала и подшипники опор вращающихся роликов;

Оснащена функциями фильтрации масла на входе и выходе, контроля расхода, контроля температуры и сигнализации.

Система охлаждения распылением

Система охлаждения распылением обеспечивает индивидуальное охлаждение вращающегося валка, гарантируя поддержание им оптимальной температуры в процессе прядения. Это продлевает срок службы валка и обеспечивает высокое качество поверхности изделия.

Система оснащена сборным резервуаром для воды, датчиком уровня жидкости, двухступенчатой фильтрацией, циркуляционным насосом и функцией охлаждения.

Система смазки

Система смазки представляет собой объемное централизованное смазочное устройство.

Электрический насос и дозирующие инжекторы образуют объемную систему смазки, которая автоматически подает смазочное масло в заданное время и в заданном количестве. Система также оснащена функциями сигнализации о низком уровне масла и о сбоях смазки, контролируемыми системой управления оборудованием.

Система управления

Электрическая система управления размещена в отдельном электротехническом шкафу. Эта передовая система соответствует нормам VDE и разработана на базе самой современной системы Siemens – ЧПУ SINUMERIK 828D.

Шкаф имеет конструкцию с монтажными платами для проводки, а его основные компоненты являются импортными. Расположение и монтаж компонентов выполнены рационально, аккуратно и эстетично. Маркировка проводов и идентификация компонентов четкие и удобные для обслуживания. Холодная опрессовка наконечников должна быть надежной, а подвесные кабели выполнены в металлической оплетке.

Все соединительные кабели маслостойкие. Шкаф оснащен полным комплектом внутреннего освещения, розеток и других необходимых вспомогательных средств для отладки.

Электрический шкаф имеет полностью закрытую систему кондиционирования, а силовой модуль оснащен принудительной вытяжной системой для обеспечения оптимальных условий работы для других электрических компонентов, таких как система ЧПУ и силовой модуль осей ЧПУ. Степень защиты электрического шкафа – IP54.

Панель управления

Рабочий стол используется для основного перемещения станка и может быть дополнительно оснащен стационарными и подвижными типами.

Панель управления на пульте содержит все необходимые кнопки управления, которые используются для ручных и полностью автоматических операций, а также аварийные выключатели. Панель управления отображает все рабочие или аварийные состояния в полном объеме, в то время как монитор с ЧПУ отображает различную функциональную информацию.

3. Основные технические характеристики:

Диапазон производства:
Диаметр трубы: 70-200 мм
Диаметр основания столба: 70-200 мм
Диаметр вершины столба: 60 мм
Толщина стенки (алюминий), холодная формовка: 2,5-8 мм
Длина столба: 2500-12000 мм
Материал: 6061/6063

Параметры станка:
Максимальная частота вращения шпинделя: 20-200 об/мин
Размер шпинделя: A2-11
Усилие зажима шпинделя: 200 кН
Количество роликов: 2 шт.
Радиальное перемещение X1/X2: 120 мм
Скорость радиального перемещения X1/X2: 0-1,5 м/мин
Скорость быстрого радиального перемещения X1/X2: 0-3 м/мин
Радиальное усилие X1/X2: 150 кН
Частота вращения роликов: 50-200 об/мин
Крутящий момент роликов: 1000 Н·м
Осевое перемещение: 1200 мм
Скорость осевого перемещения: 0-1,5 м/мин
Скорость быстрого осевого перемещения: 0-3 м/мин
Осевое усилие: 150 кН

Допуски:
На наружный диаметр: ±1% (минимум ±1 мм)
На овальность: ±2% от диаметра, определяемого по измерению окружности
На общую длину: ±0,5%
На коническую часть: ±20 мм
На толщину: ±0,3%
На прямолинейность: 3%

Система управления: SINUMERIK 828D
Цвет: Черный/Белый
Габариты станка: 23 м 3 м 3,0 м
Вес станка: 40 000 кг

4. Основная конфигурация

№	Наименование детали	Основной бренд/Спецификация	Кол-во
1.	Станина станка	Станина оборудования изготовлена из высокопрочной стали № 20. Усилена ребрами жесткости, прошла отжиг для снятия напряжений и старение. Обладает очень высокой жесткостью, грузоподъемностью и стабильностью. Характеризуется высокой жесткостью, высокой термостойкостью, сильной коррозионной стойкостью, высокой прочностью, сильным демпфированием и высокой ударопрочностью.	Один комплект
2.	Система управления, привод управления	Сервосистема управления Siemens SINUMERIK 828D из Германии; Основные электрические компоненты: Schneider, Siemens; Запуск каждого блока для автоматического обнаружения, автоматической диагностики неисправностей и защиты от перегрузки.	Один комплект
3.	Ползун	Основной корпус ползуна из высокопрочного литья; Тяжелые высокопрочные и высокоточные линейные элементы скольжения.	Один комплект
4.	Гидравлическая система управления	Централизованный бак гидравлического масла; Интегрированный независимый блок; Гидравлический клапан и другие основные гидравлические компоненты являются международными известными брендами, такими как Bosch Rexroth (Германия), Yuken (Япония), Yutien (Тайвань) и др.	Один комплект
5.	Компоненты привода, подшипники, ходовые винты и направляющие станка	Ходовой винт IF (Германия); Направляющая HIWIN (Тайвань); Подшипник ходового винта FAG.	Один комплект
6.	Механизм держателя ролика для тяжелых условий эксплуатации	Самодельный ролик для тяжелых условий эксплуатации; Механизм ролика.	Два комплекта
7.	Защитный листовой металл и система кондиционирования теплообмена	Распыляемая защитная листовая металлическая обшивка; Защита из нержавеющей стали; Блок управления системой, оснащенный промышленным кондиционером.	Один комплект
8.	Система смазки и прочее	Интегрированная система автоматического управления смазкой; Пневматические компоненты Airtac.	Один комплект
9	Механизм зажима трубы по индивидуальному заказу	Зажимной узел и оснастка по индивидуальному заказу	Один комплект

5. Стоимость：

No.	PRODUCT	QTY	PRICE
1.	Станок для производства фонарных столбов, опор освещения (конических опор) с ЧПУ PS-CNC3X200-Z12M	One set	CNY 4,400,000.00
	Total		CNY 4,400,000.00

Предварительные коммерческие условия:

Срок поставки: приблизительно 70 рабочих дней после технического и коммерческого согласования и получения авансового платежа.

Способ поставки: FOB Шэньчжэнь.

Первые 40% оплачиваются в качестве депозита, а оставшиеся 60% должны быть оплачены до отгрузки, после инспекции и обучения.

Примечание: Базовая стоимость автоматизированной линии для производства фонарных столбов и конических опор освещения составляет приблизительно 4,4 миллиона юаней. Однако, необходимо учитывать, что данная цена может значительно варьироваться в зависимости от ряда факторов.

Основные факторы, влияющие на конечную стоимость линии, включают индивидуальные особенности каждого конкретного заказа, а также специфические требования заказчика. Эти требования могут касаться как производительности линии и ассортимента продукции, так и особенностей проектирования и логистического размещения оборудования.

В связи с этим, в зависимости от совокупности всех факторов, конечная стоимость линии может варьироваться от 3 до 6 миллионов юаней.

Мы настоятельно рекомендуем в первую очередь сосредоточиться на анализе задач и определении их реализуемости с использованием предлагаемого оборудования. Только после этого следует переходить к обсуждению комплектации линии, сроков и условий поставки, условий монтажа, программы обучения персонала, а также вопросов гарантийного и постгарантийного обслуживания. Только после детального рассмотрения всех этих аспектов можно приступать к обсуждению окончательной стоимости оборудования.

← Назад

Спасибо за ответ! ✨

Имя(обязательно)

Email(обязательно)

Сайт

Сообщение

Отправить

Δ