Обзор линии по производству минеральной ваты и ключевые технологические моменты
I. Применение минеральной ваты
Минеральная вата производится из природных материалов, таких как базальт, доломит и другие сырьевые компоненты. В процессе плавки при температуре выше 1450°C происходит преобразование сырья в волокна посредством высокоскоростного четырехвалкового центрифугирования. Одновременно в расплав вводятся связующие, пылеподавляющие и гидрофобизирующие добавки.
Полученный материал формируется, собирается с помощью маятникового механизма, проходит стадию отверждения и последующей резки для производства плит, матов, труб и иных изделий. Минеральная вата представляет собой неорганический негорючий теплоизоляционный материал, обладающий высокой водостойкостью, огнестойкостью и химической коррозионной стойкостью.
Благодаря этим свойствам, она широко применяется для наружного утепления стен зданий, теплоизоляции промышленного оборудования и трубопроводов, а также в судовых помещениях. Кроме того, она используется для производства листовых и рулонных материалов, одеял, гранул и других изделий.
Примечание: Компания изготовитель оборудования для производства минеральной ваты — RWOOL. Русскоязычный ресурс завода размещён по адресу: https://rwoolworld.ru/
II. Технологический процесс и технологические моменты
-
Подготовка сырья и плавление: Дозированные сырьевые компоненты поступают в энергосберегающую замкнутую печь для плавления. Печь имеет двухсекционную конструкцию, предотвращающую утечку и выброс отходящих газов. Газы направляются в систему газоочистки для обеспечения требуемой текучести расплава и качества волокнообразования.
-
Формирование волокна и нанесение связующего: Расплавленный материал через подвижный желоб поступает в центрифугу, где происходит формирование минеральных волокон диаметром около 5–7 мкм. Одновременно или последовательно распыляется связующее вещество, такое как фенолформальдегидная смола, а также вспомогательные компоненты для склеивания волокон и их гидрофобизации.
-
Сбор и укладка ваты: Волокна собираются под действием отрицательного давления с помощью сборщика ваты. Приводной механизм, оснащенный подшипниками и шестернями, другие технологические моменты обеспечивают высокую скорость транспортировки и равномерное распределение материала.
-
Отверждение и охлаждение: Сформированный слой ваты поступает в машину для гофрирования и прессования, после чего подвергается термическому отверждению на конвейере. Это позволяет снизить рабочее давление в печи отверждения и уменьшить износ оборудования.
-
Резка и упаковка: Применяется схема резки 1 на 2 или 2 на 3. Для минимизации погрешностей используется сервосинхронная режущая машина.
-
Автоматическая упаковка: Используется автоматическая термоусадочная упаковочная машина с автоматическим управлением. Возможно произвольное регулирование параметров в зависимости от плотности, объема и скорости производства, что обеспечивает эффективное управление процессом.
III. Охрана окружающей среды и энергоэффективность
-
Регулятор температуры отходящих газов: Высокотемпературные дымовые газы, выходящие из плавильной печи, поступают в регулятор температуры, где их температура снижается до оптимального уровня для последующего оборудования.
- Высокотемпературный рукавный фильтр: Дымовые газы после регулирования температуры направляются в высокотемпературный рукавный фильтр. Твердые частицы удаляются путем фильтрации. Рукава фильтра изготовлены из термостойких и коррозионностойких материалов, что обеспечивает долговечность и стабильность работы системы.
-
Система денитрификации: Применяются технологии селективного каталитического восстановления (SCR) или селективного некаталитического восстановления (SNCR). В дымовые газы впрыскивается восстановитель (например, аммиачная вода), который под действием катализатора преобразует оксиды азота в азот и воду, снижая концентрацию выбросов NOx.
-
Система десульфуризации: Для удаления диоксида серы применяются процессы десульфуризации, такие как известняково-гипсовый метод или аммиачный метод. В известняково-гипсовой системе известняковая суспензия распыляется в абсорбционную башню, где она реагирует с SO2, образуя сульфит кальция, который затем окисляется до гипса.
-
Дымовая труба: Очищенные дымовые газы выбрасываются через высокую дымовую трубу высотой 25 м для соблюдения экологических стандартов.
