Линия по производству каменной ваты производительностью 30000 тонн в год (коксовая печь)

Линия по производству каменной ваты производительностью 30000 тонн в год Линия по производству минваты
Содержание
  1. Основное описание оборудования по производству каменной ваты на основе коксовой печи
  2. Описание производственного процесса:
  3. Схема производственного технологического процесса:
  4. Национальные (китайские) Стандарты качества выпускаемой продукции
  5. Рекомендуемые площади и размеры для основных помещений
  6. Производственная мощность оборудования по производству каменной ваты производительностью 30000 тонн в год
  7. Потребность в инженерной инфраструктуре, прогнозный объем потребления ресурсов:
  8. Таблица справочного состава рекомендуемого сырья
  9. Диапазон эталонных показателей для базальта(лучшие значения):
  10. Требования к размеру частиц сырья:
  11. Состав расплава. Справочное значение в% (лучшие значения):
  12. Кокс – это не уголь / Немного о коксе для печи
  13. Печь полимеризации. Назначение и сфера использования оборудования
  14. Технические показатели оборудования:
  15. Заключительная часть

Линия по производству каменной ваты, оснащенная коксовой печью, может производить до 30000 тонн каменной ваты в год. Коксовая печь является частью технологического процесса производства каменной ваты и используется для плавления сырья, такого как камни и породы, при высоких температурах. После плавления сырья, оно затем превращается в расплавленную массу, которая будет дальше обработана для производства каменной ваты. Коксовые печи обеспечивают высокую производительность и эффективность при производстве каменной ваты.

Примечание: Завод готов предложить несколько вариантов линии по изготовлению минваты разной производительности, с различной степенью автоматизации и с различными видами печей (на коксе, на электричестве).

Основное описание оборудования по производству каменной ваты на основе коксовой печи

Описание производственного процесса:

Производственная линия оснащена 6 бункерами, двумя весами для материалов и одной шкалой для взвешивания, ковшовой подачей kei и ленточной подачей. Во время производства сырье отправляется из погрузочного устройства в соответствующие бункеры, и различное сырье подается в ковш для взвешивания через вибрационный питатель в нижней части бункера. Затем сырье подается в распределитель материала и плавильную печь через несколько систем ленточных конвейеров. Весь процесс контролируется компьютером и завершается автоматически.

Примечание: В описываемом ниже проекте используется плавильная печь, работающая на коксе. Примерную ценовую политику на оборудование можно узнать в разделе: “Производство строительных материалов”.

Плавильная печь использует кокс в качестве топлива, а воздух для горения предварительно нагревается до 500~600℃ системой очистки дымовых газов и смешивается с определенной долей кислорода (обработка с обогащением кислородом).

Затем, обогащенный кислородом горячий воздух поступает из нижней части корпуса печи поступает в плавильную печь и вступает в реакцию с коксом с образованием CO2 и выделением большого количества тепла. Получаемый вследствие высокой температуры и определённых химических реакций расплав, оседает на дно плавильной печи, после чего, приводимый в движение давлением воздуха для горения, подаётся для дальнейшей обработки.

В то же время дымовые газы вагранки поступают в систему очистки из верхней части корпуса печи и выводятся из процесса после удаления пылевидных частиц, продуктов сгорания, обессеривания и т.п. посредством устройств экологической защиты окружающей среды.

Подготовленный расплав подается в волокнообразующую систему через подвижный желоб. Расплав расслаивается на волокна под действием центробежной силы центрифуги и высокоскоростного воздушного потока. Волокна выдуваются из центрифуги, одновременно распыляется связующее и отделяется шлаковый шарик. Далее, волокна выдуваются в волокносборник и под действием силы всасывания вентиляционной системы волокноосаждения они равномерно оседают на сетчатой ленте волокносборника, образуя минераловатный ковер.

Читать также:  Четыре типа вдувной изоляции

 Высокоскоростная четырехвалковая центрифуга с воздушным кольцом

Минераловатный ковер подается в маятниковую систему через конвейер и раскладывается взад и вперед маятниковой машиной, образуя многослойный сложенный вторичный минераловатный ковер (плита, мат) на формовочной машине.

Вторичный минераловатный ковер (плита, мат) взвешивают, складывают и помещают под давлением в камеру для отверждения. После того, как мат попадает в камеру для отверждения, под действием давления и горячего воздуха связующее затвердевает и завершает формирование изделия.

Вагранка

Продукты транспортируемые после камеры для отверждения охлаждаются и нарезаются по заранее заданным размерам. После укладки плит из минеральной ваты на поддоны с помощью автоматического штабелера и автоматической упаковки изделия помещаются в термоусадочную пленку. Далее, с помощью робота-укладчика, они отправляются на склад посредством использования вилочного погрузчика или иного механизма для дальнейшей транспортировки к конечному потребителю.

Вся производственная линия оснащена системой водоснабжения, системой очистки выхлопных газов, системой связывания и системой подачи сжатого воздуха. После обработки твердых отходов получаемых в ходе производства на производственной линии их можно использовать в качестве сырья и возвращать в печь для переплавки.

Схема производственного технологического процесса:

Схема производственного технологического процесса

Национальные (китайские) Стандарты качества выпускаемой продукции

  1. Каменная вата, шлаковая вата и изделия из них для теплоизоляции GB11835-2016
  2. Изделия из каменной и шлаковой ваты для теплоизоляции зданий GB/T19686-2015
  3. Изделия из каменной ваты для наружной теплоизоляции стен зданий GB/T25975-2018

Рекомендуемые площади и размеры для основных помещений

  1. 2000 кв.м вспомогательных помещений производственной линии, таких как оборудование для удаления пыли, фильтровальная комната, охлаждающие бассейны
  2. 3000 кв.м для организации мест установки основного производственного оборудования
  3. 4000 кв.м для сырьевого склада
  4. Склад готовой продукции – рекомендуется, около 5000 кв.м.

Итого, общая площадь производственных и вспомогательных помещений – около, 14000 кв.м. Что касается общей площади земельного участка, необходимого для размещения линии по производству каменной ваты, то рекомендуется исходить из размеров от 1,2 – 1,5 Га. Это наиболее оптимально для выстраивания всей логистической цепочки организации предприятия.

Обычно размеры основного производственного цеха имеют следующие данные:

  • ширина – 20~30 м
  • длина – 100~120 м
  • высота – около 4 м, при этом, следует учитывать, что в месте установки печи рекомендуемая высота помещения – 24-32 метра (в зависимости от конфигурации печи)

Производственная мощность оборудования по производству каменной ваты производительностью 30000 тонн в год

  1. Средняя производительность по производству каменной ваты производительностью 30000 тонн в год 3,5-4,5 т/час; максимальная производительность 5,0 т/час;
  2. Годовой объем производства 30000 тонн продукции/год;
  3. Ширина изделия на линии 1200 мм; минимальная ширина изделия 600 мм;
  4. Минимальная толщина изделия 30 мм; максимальная толщина изделия 200 мм;
  5. Весовая производительность мин. 40 кг/м3; максимальное значение весовой нагрузки 200 кг/м3
  6. Плотность на квадратный метр / мин. 3 кг/м2; плотность на квадратный метр/максимум 18 кг/м2
  7. Диаметр волокон 4-7 мкм;
  8. Содержание шлаковых шариков (> 0,25 мм) <10%
  9. Начальная ширина мата (потока) после волокноообразующего оборудования составляет 2400 мм;
  10. Скорость транспортировки волокна 120 м/мин;
  11. Максимальная ширина вторичного войлока 1460 мм;
  12. Максимальная ширина изделия 1260 мм;
  13. Максимальная скорость перед битером 36 м/мин;
  14. Максимальная скорость после пресса 18 м/мин.
  15. Станок с ЧПУ с одним ножом / Система резки (Максимальная толщина реза: 300 мм. Максимальная ширина реза: 1400 мм. Скорость следящей резки не менее 18-20 м/мин. Точность резания выше национального стандарта (погрешность плюс-минус 3 мм). Оборудован пылесборником. Высота рабочей поверхности оборудования составляет 1100 мм. Оборудован серводвигателями марки Mitsubishi, путевые и бесконтактные выключатели марки Hutong, приводные редукторы марки Jiangsu Tron.
Читать также:  5 причин выбрать минвату

Потребность в инженерной инфраструктуре, прогнозный объем потребления ресурсов:

  • водоснабжение (м3/сут) – 96
  • водоотведение (м3/сут) – 5
  • электроснабжение кВт/сут – 20000 (Прим.: Максимальные значения. Могут быть изменены в зависимости от конфигурации печи и требований к качеству конечного продукта).
  • газоснабжение (м3/сут) – 5000

Таблица справочного состава рекомендуемого сырья

Базальт:

SiO2 AL2O3 CaO MgO Fe2O3 FeO K2O Na2O TiO2
49.90 12.37 5.97 2.99 7.71 8.51 0.95 3.47 2.94

Железный шлак:

SiO2 AL2O CaO MgO Fe2O3

FeO

K2O Na2O TiO2
36.80 12.02 38.60 12.02 0.56

Доломит:

SiO2 AL2O3 CaO MgO Fe2O3 FeO K2O Na2O TiO2
0.17 0.38 31.32 21.03 0.44

Чистый известняк:

SiO2 AL2O3 CaO MgO Fe2O3 FeO K2O Na2O TiO2
0.70 0.68 54.54 0.59

Диапазон эталонных показателей для базальта (лучшие значения):

Вид Стандарт Рекомендуется
Содержание оксида кремния (SiO2)%, не менее 38.0 <55.0
Содержание оксида алюминия (Al2O3) %, не менее 8.0  
Содержание оксида магния (MgO) %, не менее 10.0  
Содержание оксида кальция (CaO) %, не менее 6.0  
Содержание сернистого ангидрида (SO3) %, не более 2.5  
Содержание оксидов щелочных металлов (Na2O + K2O) %, не более 6.0  

Требования к размеру частиц сырья:

  • Размер частиц базальта 40-60 мм; макс<100 мм
  • Доломит/известняк Размер частиц 50-80 мм; Max<100 мм
  • Размер зерен шлака 60-120 мм; Max<150 мм.

Примечание: Следует учитывать, что указанный состав и пропорции носят рекомендательный характер и могут варьироваться в зависимости от параметров и химического состава сырья у непосредственного заказчика. В связи с этим, настоятельно рекомендуется перед обсуждением комплектации линии соответствующим оборудованием согласовать возможность использования имеющихся у заказчика компонентов инертных.

Состав расплава. Справочное значение в % (лучшие значения):

  SiO2 Al2O3 CaO MgO Fe2O3 TiO2 MnO Na2O+   K2O
Эталонное значение% 40~48 10~16 16~21 8~14 4~7 <2 <1 <4

Кокс – это не уголь / Немного о коксе для печи

Кокс – это не уголь. Кокс – это вид твердого топлива. Его получают путем сухой перегонки угля при высокой температуре около 1000℃. Основным компонентом является фиксированный углерод, затем зола, содержащая очень мало летучих веществ и серы. Имеет серебристо-серый цвет с металлическим блеском. Твердый и пористый.

Большая часть его тепловыделения составляет 26380~31400кДж/кг (6300~7500ккал/кг). По назначению различают металлургический кокс, литейный кокс и химический кокс. По размеру различают кокс кусковой, кокс дробленый и коксовую стружку. В основном используется для выплавки чугуна, стали и других металлов, а также может применяться в качестве сырья для производства водяного газа, газификации и химической промышленности.

Читать также:  На каком ПО работает линия по производству минеральной ваты?

Размер и теплотворная способность: 80-120 мм, макс<150 мм, металлургический кокс, теплотворная способность более 7000 калорий, содержание углерода 86%. (Эталонный стандарт – отечественный металлургический кокс, сорт 1).

Пресс для волокна

Печь полимеризации. Назначение и сфера использования оборудования

На линии по производству каменной ваты, «войлок-сырец», содержащий связующее вещество, выходит из сборника волокна, проходит через конвейерную линию под давлением и подвергается сжатию соответствующими механизмами, после чего в печи для отверждения, нагревается и сушится системой циркуляции горячего воздуха.

Далее, получившийся мат непрерывно отверждается до определенного объемного веса и определенной ширины, а затем транспортируется для следующего технологического процесса.

В печи для отверждения толщину мата регулируют путем регулировки высоты верхней конвейерной ленты и прикладывают определенное предварительное давление. В процессе транспортировки горячий воздух в воздушной камере проникает в мат, отверждая в нем связующее. Весь процесс осуществляется непрерывно.

Технические показатели оборудования:

  • Ширина полотна (мата) 1400 мм
  • Расстояние подъема намоточной пластины составляет 10~300 мм
  • Скорость подъема верхнего моста составляет 20 мм/мин
  • Размер печи для отверждения 36 м*3,476 м*4,278 м
  • Редуктор марки Boneng, а двигатель марки Jiangsu Dazhong
  • Вертикальная сетчатая пластина печи для отверждения изготовлена из марганцевой стальной пластины толщиной 14 мм, а панель – из марганцевой пластины толщиной 4,5 мм
  • Линейная скорость регулируется в параметрах от 1,8 до 18 м/мин, а частота составляет 9-90 Гц
  • Производительность печи для отверждения составляет 4000-20000 КТ.

Заключительная часть

Вопросы касающиеся состава линии по производству каменной ваты 30000 тонн в год, комплектацией тем или иным оборудованием, стоимостью и условиями поставки рассматриваются в каждом конкретном случае в индивидуальном порядке. При возникновении соответствующих вопросов или в случае необходимости уточнений вы можете воспользоваться формой обратной связи представленной ниже.

ОТПРАВИТЬ СООБЩЕНИЕ:

Когда речь идет о составе линии по производству, рассматриваются различные факторы, такие как объем производства, требуемая производительность, доступность сырья и ресурсов, а также требования по качеству продукции. В зависимости от этих факторов могут быть выбраны различные модели и типы оборудования для установки на производственную линию.

Комплектация линии означает выбор и установку конкретного оборудования, необходимого для процесса производства каменной ваты. Это может включать в себя такие элементы, как печи для термической обработки сырья, устройства для измельчения и смешивания материалов, аппараты для формования и отрезки продукции, системы для управления и контроля процесса производства и другие компоненты. Каждая комплектация оборудования должна быть индивидуально подобрана под требования производства 30000 тонн каменной ваты в год.

При рассмотрении стоимости и условий поставки линии по производству каменной ваты, учитываются как непосредственные затраты на приобретение и установку оборудования, так и дополнительные расходы, связанные, например, с доставкой, монтажом, техническим обслуживанием и обучением персонала. Каждый конкретный случай рассматривается в контексте уникальных требований клиента, исходя из которых определяются стоимость и условия поставки.

Оцените статью
Supoheer
Добавить комментарий